Fortschritt und Innovation in der Elektromobilität haben den Markt für Verbrennungsmotoren ordentlich aufgeschreckt. Im globalen Vergleich betrachtet, ist der Verbrennungsmotor aber weiterhin nicht wegzudenken.
Auch bei der Technik der Verbrenner hat es in den letzten Jahren viele Innovationen gegeben. Um die Sauerstoffmenge im Brennraum zu erhöhen, wurden die Frischgasdrücke durch Turboaufladung immer weiter erhöht. Durch die Steigerung der Kraftstoffeinspritzdrücke wurde es möglich, die Brennstoffmenge signifikant zu reduzieren. Für die Verringerung der Reibwerte wurden vor allem die Gewichte an Bauteilen wie Kolben, Kurbelwellen und Pleuel deutlich reduziert. Die Brennraumgrößen und Kraftstoffverbräuche haben sich in den letzten Jahren annähernd halbiert und so zu den hochverdichtenden Motoren geführt. Durch die technische Weiterentwicklung der Motoren sind die qualitativen Ansprüche an die Bauteile erheblich gestiegen.
Alle Komponenten eines modernen Verbrennungsmotors müssen höheren Belastungen standhalten, und das deutlich ausgeprägter, als es noch vor wenigen Jahren der Fall gewesen ist – bei weiterhin möglichst hohen Lauf- und Betriebszeiten. Fehlerhafte Bauteile können zu erheblichen Beschädigungen im Motorraum führen. Neben dem materiellen kann aber auch der damit einhergehende immaterielle Schaden in Form von z. B. Imageverlust nicht unerheblich sein. Umso wichtiger ist es deswegen, fehlerhafte Bauteile frühzeitig im Fertigungsprozess zu erkennen und auszusortieren. Mit seinen vielseitigen Prüfsystemen bietet KARL DEUTSCH hier für jede Prüfteilfamilie die passende Lösung an. Ein wesentliches und gleichzeitig hochbelastetes Teil der Motormechanik ist die Kurbelwelle. Sie ist das zentrale Bindeglied im Motorblock und setzt die oszillierende Bewegung der Kolben in eine Kreisbewegung um. Die Hauptbelastungen einer Kurbelwelle entstehen im Bereich der Haupt- und Pleuellager. Ein wesentliches Augenmerk bei deren Materialprüfung liegt deswegen auf den benannten Lagerflächen und den verbindenden Wellenbereichen. Diese Prüfaufgabe wird optimal durch die Prüfbänke der DEUTROFLUX-UWS-Baureihe mit kombinierter Magnetisierung und Überlaufspule gelöst. So auch im jüngsten Projekt für einen
namhaften indischen Hersteller von Kurbelwellen für Dreizylindermotoren. Um die Vorgaben an die Taktzeiten einhalten zu können, wurde die Anlage zudem als Doppelsystem ausgeführt und stellt zwei separate Magnetisierstationen zur Verfügung. Die fertiggestellte Anlage ist derzeit auf dem Weg zum Kunden in Indien und wird in den nächsten Wochen in Betrieb genommen. Vor Ort wird die Anlage in der Gesamtverkettung der vollständig automatisierten Fertigungslinie betrieben. Die Beschickung erfolgt durch ein Robotersystem mit Doppelgreifer. Wichtig bei diesem Projekt war die sorgfältige Schnittstellenabstimmung vor Lieferung. Die Kommunikation zum übergeordneten Leitsystem wurde bereits im Werk Wuppertal ausführlich getestet, sodass die Inbetriebnahme beim Kunden eigenständig und ohne die Unterstützung der KARL DEUTSCH-Serviceingenieure erfolgt. Die Dienstreise in Corona-Zeiten kann somit entfallen. Dank unseres globalen Netzwerks von Vertriebspartnern sind wir in der Lage, weltweit fachkundige Unterstützung zu gewährleisten. In diesem Fall erfolgt die Einweisung durch NDT TECHNOLOGIES mit Sitz in Mumbai.