Am 14. Juli 2021 löste ein bis in die Nacht andauernder Starkregen in NRW und Rheinland-Pfalz eine Flutkatastrophe aus. Bis zu 150 l Regen fielen in wenigen Stunden und ließen Bäche und Flüsse über die Ufer treten. In der Eifel und im Ahrtal starben in der Folge mehr als 180 Menschen. Es entstand darüber hinaus ein Sachschaden in Milliardenhöhe.
Auch die Region Hagen mit ihrer hohen Industriedichte war stark betroffen. Hier war es vor allem das Flussbett der Volme, das die Wassermassen nicht aufnehmen konnte. Umliegende Gelände wurden überflutet. Viele traditionelle Industriebetriebe liegen in Hagen direkt am Wasser, da man die Wasserkraft früher als Energiequelle nutzte.
Unser langjähriger Kunde SCHMIEDAG, ein Unternehmen der GMH-Gruppe, war besonders stark betroffen. Es spielten sich in der Nacht auf den 15. Juli dramatische Szenen auf dem Werksgelände ab. Die Volme fließt hier mitten durch das Werksgelände und teilt den Betrieb mit fast 200-jähriger Tradition in zwei Bereiche auf, die über eine Flussbrücke miteinander verbunden sind. Am Nachmittag des 14. Juli stand das Wasser bereits direkt unter der Brücke. Der Pegel stieg schnell weiter an.
Als die Volme über die Ufer trat, stoppte Werksleiter Detlef Müller die Produktion und ließ das Werksgelände evakuieren.
Doch er und 16 weitere Mitarbeiter schafften es nicht mehr rechtzeitig vom Gelände.
Der Hauptfluchtweg zur benachbarten Bundesstraße B54 durch eine Eisenbahnunterführung war voll mit Wasser. Klar war da schon: Alle Mitarbeiterfahrzeuge auf dem Werksparkplatz waren verloren. Als das Wasser mehr als 30 cm hoch auf dem Betriebsgelände stand, wies Detlef Müller alle Eingeschlossenen an, auf eines der Mitarbeiterbüros zu klettern. Von hier aus hätte man ggfs. später auch per Leiter das Hallendach zur weiteren Flucht erreichen können. An diesem Ort verbrachten dann 17 Personen die Nacht. Eine Evakuierung mit Booten war durch die schnell strömenden Wassermassen, die inzwischen fortgeschrittene Dunkelheit und das unkalkulierbare Treibgut, welches sich auch vor den Brücken staute, unmöglich geworden. Zum Höhepunkt des Wasserpegels standen die Werkshallen 1,9 m unter Wasser. Erst am Morgen wurde das SCHMIEDAG-Team von Schlauchbooten der Bundeswehr befreit. Als sich das Wasser zurückzog, zeigte sich das Ausmaß der Zerstörung. Alle Maschinen auf dem Gelände, mit denen Bauteile für Großmotoren, Sonderfahrzeuge, Bergbau- und weitere Spezialanwendungen produziert werden, waren mit stinkendem Flussschlamm überzogen. Die Elektroinstallationen waren zerstört. Auch die sieben Magnetpulverrissprüfanlagen der Schmiedekontrolle und der Endkontrolle waren nicht mehr zu retten.
Es begann das große Aufräumen und die Wiederherstellung der Produktion wurde geplant. Zum Glück konnten übergangsweise andere Produktionsstätten der GMH-Gruppe genutzt werden. Die motivierte Mannschaft, sowohl in der Gruppe als auch am Standort Hagen trug viel dazu bei, dass bei SCHMIEDAG relativ schnell wieder produziert werden konnte. Ebenfalls glücklich war der Umstand, dass einige KARL DEUTSCH-Rissprüfanlagen zur Überbrückung von anderen Betrieben ausgeliehen oder sogar käuflich übernommen werden konnten. Das verschaffte Luft, den Maschinenpark der Rissprüfgeräte auf die aktuellen Produkte abzustimmen und neu zu planen. KARL DEUTSCH erhielt dann im letzten Jahr den Auftrag für drei weitere Rissprüfanlagen, alle mit besonderen Merkmalen für die vergleichsweise großen Schmiedeerzeugnisse der Schmiedag.
Die letzte und gleichzeitig größte der bestellten Sondermaschinen wurde inzwischen ausgeliefert. Die Anlage vom Typ DEUTROFLUX DTA 1500 UK mit besonders leistungsfähiger Magnetisierung wurde für die Prüfung diverser Komponenten, hauptsächlich aus dem Großmotoren- und Eisenbahnbereich konzipiert. Die Stromdurchflutung beträgt max. 8000 A. Vergrößerte und verstärkte Spulen und ebenfalls vergrößerte Jochquerschnitte sorgen für starke Längsfelder.
Die Anlage wurde außerdem mit dem MEMORY CONNECT-Parameterspeicher ausgestattet. Hiermit können auf einem Touch-Display Prüfparameter und Prüfabläufe konfiguriert und gespeichert werden. Der Prüfstrom und die Felddurchflutung werden während der Magnetisierung geregelt und überwacht. Die Prüfergebnisse des Prüfers können auftrags- und prüfteilbezogen mit allen relevanten Daten abgespeichert und im Netzwerk der SCHMIEDAG abgelegt werden.
Die Maschine kann flexibel für die Direkteinspannung diverser Bauteile genutzt werden. Der rechte Kontaktwagen wird per Knopfdruck pneumatisch entriegelt und ist zur Anpassung der Spannlänge verschiebbar. Es wurde eine höchst universelle Bespüleinrichtung mit vielen Verstellmöglichkeiten geschaffen.
Für manche Bauteile wurden passende Werkstückträger bereitgestellt. Am vorderen Wannenbereich wird während der Prüfung ein Spritzschutz hochgefahren. Ringförmige Bauteile bis zu 800 mm Durchmesser sind ebenfalls prüfbar. In diesem Fall erfolgt die Prüfung über die kombinierte Hilfsdurchflutung. Das bedeutet, dass die Komponenten pol- und kontaktfrei über einen Magnetisierdorn vollständig magnetisiert werden. Durch die polfreie Magnetfeldeinleitung und homogene Verteilung der Magnetfelder ist dies eine sehr vorteilhafte Methode für alle ringförmigen Bauteile. Für die großen Komponenten sind große Magnetfelder erforderlich.

Mit der Lieferung der letzten Anlage aus dieser Bestellung wurde nun der SCHMIEDAG-Maschinenpark annähernd vervollständigt. Erfreulicherweise erhielt KARL DEUTSCH inzwischen sogar eine weitere Bestellung für eine Rissprüfanlage, und es deuten sich bereits die nächsten Projekte an. Ein großes Thema sind noch geplante Automatisierungsschritte. Daher hat die Schmiedag bei allen Projekten darauf geachtet, dass ein Kommunikationsaustausch mit einem Roboter auch später einfach zu realisieren ist. Ein DEUTROFLUX UWE 600 mit Auswerfer und mobilem Bedienpanel am Schaltschrank wurde entsprechend ausgelegt.
Wir bei KARL DEUTSCH wünschen dem gesamten SCHMIEDAG-Team viel Erfolg.
Es war für uns beeindruckend, wie hier nach so einem Tiefschlag mutig, konsequent und höchst engagiert der Betrieb am Standort Hagen wieder aufgebaut wurde.